Ford Otosan tedarik zincirinde dönüşümün meyvelerini topluyor
2001 yılında oluşturdukları yalın, esnek, yeşil ve maliyet odaklı tedarik zinciri yönetiminin büyümelerine ciddi bir katkı sunduğunu belirten Ford Otosan Sözleşme Yönetimi ve Araç Lojistiği Ekip Lideri Fatih Kılınç, demiryolu bağlantılı intermodal taşımacılık modeliyle hem maliyet hem de hız avantajı yakaladıklarını söylüyor. 




ford_otosan_lojistikTürkiye otomotiv sektörünün öncü kuruluşlarından Ford Otosan’ın, üretim ve ihracatta yakaladığı başarının perde arkasında çok ciddi çabalarla oluşturulan ve geliştiren tedarik zinciri süreçleri var. Tedarik zinciri süreçlerinde büyük bir dönüşüm gerçekleştirdikleri belirten Ford Otosan Sözleşme Yönetimi ve Araç Lojistiği Ekip Lideri Fatih Kılınç, bugün elde ettikleri kazanımların bunun meyveleri olduğunu söylüyor. 
 
İMALATÇIYA YAKIN LOKASYONLARDA 
KONSOLİDASYON MERKEZLERİ KURDU  
Dünyada 4 kıtadan 700 farklı imalatçıdan ve yerli imalatçılardan ürün tedarik ettiklerinin bilgisini veren Fatih Kılınç, “4 bin adet ithal, 17 bin adet yerli parça temin ediyoruz. Otomotivde, çok düşük stok seviyeleriyle çalışarak bu kadar parçaları tam zamanında temin etmek, ancak etkin bir tedarik zinciri yönetimiyle sağlanabilir. Ford Otosan olarak geriye dönük planlamalar gerçekleştiriyoruz. Müşterimiz 30 gün öncesinden siparişini girer, ancak biz üretim planımızı, yurtdışına bitmiş araçları taşıyacak olan geminin Ford Otosan Limanı’na yanaştığı günden geriye doğru planlıyoruz. Yurtdışındaki konsolidasyon merkezlerimize sipariş 7 gün önceden çıkar, konsolidasyon merkezinden de Avrupa’daki tedarikçilere 3 gün önceden sipariş verilir ve düzenli bir akış ile tam zamanında parçalar fabrikada olur. Ford Otosan olarak daha önce malzemeleri imalatçılardan teker teker alıyorduk. Yani nakliyecinin yönettiği bir yapılanmaya sahiptik ve bu sistemde birçok verimsizlik yaşıyorduk. 1996’da imalatçıya en yakın yerde konsolide olma uygulamasını başlattık. Malzemelerin %85’ini Almanya’da oluşturduğumuz merkezde konsolide etmeye başladık. Otomotiv üretiminin batıdan doğuya kaymasının yarattığı değişimle birlikte imalatçılarımız da Avrupa’nın doğusuna kayması karşısında pozisyon aldık, 2013’te konsolidasyon merkezlerimizin sayısını 3’e çıkardık. Ana merkezimiz Almanya’nın yanı sıra Macaristan ve İspanya’da konsolidasyon merkezleri kurduk. Bu sayede kost avantajı, %9 da envanter kazancı sağladık. Yani tedarik zincirimizi yalın hale getirip hem maliyet avantajı hem de hız sağladık” diyor.  
 
%25 VERİMLİLİK AVANTAJI YAKALADI 
Fatih Kılınç, lojistik operasyonlar kapsamında geliştirdikleri bir diğer alanın ise intermodal taşımacılık iş modeli olduğunu söylüyor. Daha önce ithal malzeme akışını tırları kullanarak karayolu ile sağladıklarını belirten Kılınç, sözlerini şöyle sürdürüyor: “Bu sevkiyatlarda belli zamanlarda gümrük kapılarında yaşanan yığılmalar, gümrk sistemlerindeki çökmeler vb. nedenlerden dolayı sorunlar yaşıyorduk. 2003 yılında daha yalın ve malzemeye daha uygun bir model olan blok tren uygulamasına geçtik. 2600 km’lik hatta hacme göre haftada 4 ya da 5 sefer yapan blok trenlerle Köln-Köseköy yönünde otomotiv yedek parça sevkiyatları gerçekleştirmeye başladık. Ancak blok tren taşımalarında da her ülke geçişinde lokomotif değiştirmek zorunda kalıyor, değişim sırasında ciddi sarsılmalara ve yük kaymalarına yol açıyordu. Bu durum karşısında 2013’te hem blok trende yaşadığımız sıkıntılar aşmak hem de ürettiğimiz yeni araç modelleriyle birlikte kullandığımız malzemenin ağırlaşması nedeniyle iş modelimizi değiştirdik ve intermodal taşıma modeline geçtik. Almanya’dan trene yüklenen malzemelerimiz 22 saat gibi kısa bir sürede İtalya’nın Trieste Limanı’na, buradan da Ro-Ro gemileriyle 66 saat gibi bir sürede (2500 km mesafe) İstanbul Pendik Limanı’na ulaştırılabiliyor. İntermodal taşıma modeliyle hem 20 ton yerine 26 tona kadar taşıma yapabilme hem de hızlı sevkiyat avantajı yakaladık. İthal malzeme sevkiyatlarımızda karayolu taşımalardan blok trene geçtiğimizde kost avantajı, multimodal taşımalara geçtiğimizde ise %25 civarında kost avantajı sağladık.”  
 
MILK-RUN MODELİYLE
STOK SEVİYELERİ DÜŞÜRÜLDÜ 
Yurtiçi sevkiyatlarda da önemli bir dönüşüm gerçekleştirdiklerini vurgulayan Fatih Kılınç, “Daha önce yerli tedarikte imalatçılarımızın yönettiği bir tedarik zincirimiz vardı. İmalatçılarımız ürettikleri malzemeleri fabrikaya kendileri getiriyorlardı. Bura da malzeme çeşidine göre belli imalatçılarımızı gruplandırarak, doğru bir rota planlamasıyla milk-run taşıma sistemine geçtik. 2012 yılında yine bir dönüşüm sağlayarak vardiya bazında milk-run modeline geçtik. Yani her imalatçıdan günde iki defa malzemelerini toplamaya başladık. Bu sayede fabrika içi stok seviyelerimizi 1,5-2 günden, 0,8 ila 1,2 gün arasında oynayan bir seviyeye düşürdük. Yani saatler mertebesinde stok seviyesini yakalamış olduk” diyor.  
 
YILDA 400 BİN ARAÇ 
ELLEÇLEME KAPASİTESİ 
Fatih Kılınç, Ford Otosan tarafından İzmit Gölcük’te gerçekleştirilen liman yatırımının da tedarik zinciri süreçlerinde büyük avantaj yarattığını söylüyor. Üretimlerinin %80’ini oluşturan ihracat sevkiyatlarını bu liman üzerinden gerçekleştirdiklerinin altını çizen Kılınç, şunları ekliyor: “300 bin metrekarelik bir alana kurulan limanımız yılda 400 bin araç elleçleme kapasitesine sahip. 250 metre uzunluğunda iki ayrı gemi aynı anda operasyon yürütebiliyor. Saate 120-130 araç yüklenip, 100 civarında araç indirilebiliyor. Marmara Bölgesi’ndeki en büyük terminallerden biri olan Ford Otosan Limanı güvenlik açısından önemli sertifikalardan biri olana ISPS sertifikasına sahip. Limandaki bu operasyonun yönetimi için de ciddi bir optimizasyon ve IT altyapısı oluşturduk.RFID teknolijisini kullanıyoruz. Araç hattan çıktığı anda her adımı yönlendiren bir sistemimiz var.” Yurtiçi sevkiyatlarını tırlar gerçekleştirdiklerinin bilgisin veren Kılınç, bu operasyonlar için 350 farklı kombinasyonu yöneten algoritmasını tamamen kendilerinin geliştirdiği  bir optimizasyon yazılımı kullandıklarını söylüyor. Kılınç, müşterilerinin online olarak tırları ve sevk edilen araçları takip edebildiğini aktarıyor. 
Fatih Kılınç, Ford Otosan’ın yeşil lojistik uygulamalarına da çok önem verdiğini söylüyor. Lojistik operasyonlarını yeşil lojistiğe uygun olarak gerçekleştirmek için çalıştıklarının altını çiziyor. Kılınç, “Çin ciddi bir şekilde demir ve denizyolunu kullanıyor, Rusya %87 oranında demiryolunu kullanıyor. Ford Otosan da karayolu kullanımını her geçen gün azaltıp, deniz ve demiryolunu kullanımını her geçen gün artırmak üzere projeler geliştiriyor” diyor.  
 
DÖRT ALANA YOĞUNLAŞIYOR
2011 yılında oluşturdukları tedarik zinciri vizyonu ışığında belirledikleri aksiyon planlarını tek tek tamamladıklarının altını çizen Fatih Kılınç, şunları ekliyor: “2016 yılında bu vizyon bir anlamda miadını doldurdu. Şu anda 2020 vizyonu üzerinde çalışıyoruz. Ford Otosan olarak 4 farklı konuya aynı anda odaklanıyoruz. Bunlardan birincisi inovasyondur. İnovasyonu bir kültür olarak tüm Ford Otosan ailesine yayıp, inovatif fikirleri ön plana çıkartacağız. Diğeri şu sıralar çok popüler olan Industry 4.0. Tedarik zinciri süreçlerimizde Industry 4.0’ı destekleyecek projeler üretiyoruz. Yine otomasyon bizim için çok önemli. Otomasyonu her alanda, özellikle de üretim hattının beslenmesi alanında kullanıyoruz. Dördüncü yoğunlaştığımız alan ise dijitalleşme. Dijitalizasyonu her alana taşımaya çalışıyoruz.” 
 
SAYILARLA FORD OTOSAN
Avrupa'da satılan her 10 ticari araçtan 8’i Ford Otosan fabrikalarında üretiliyor.
415 bin adet araçlık kapasitesi ile Türkiye’nin en yüksek kurulu kapasiteye sahip otomotiv şirketi.
10 binin üzerinde çalışan ile sektörünün en yüksek istihdamına sahip.
Türkiye'nin ticari araç üretiminin %59'unu Ford Otosan yapıyor.
2011-2014 yılları arasında 1,6 milyar dolar yatırım yaptı. 
Sektörünün en büyük Ar-Ge merkezine sahip. 
Ford Otosan, 2015 yılı itibariyle 3,9 milyar dolarlık ihracat geliri ile Türkiye ihracatının da lideri oldu.
 




SEKTÖRLER VE LOJİSTİK

  • Otomotiv
  • Enerji
  • Gıda
  • Akaryakıt
  • Tekstil
  • Kimya
  • İnşaat
  • Lastik
  • İhracat

Yorumlar

Hiçbir yorum bulunamadı


Yeni yorum yaz